物流5Sの基本と応用｜外注倉庫の見極めにも使える判断基準とは

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「作業ミスが減らない」
「倉庫が散らかっていて効率が悪い」
「人によって作業のバラつきが大きい」
物流現場のこんな悩み、ありませんか？

物流現場において、品質向上とコスト削減を同時に実現する手法として注目されているのが「5S活動」です。単なる整理整頓の域を超え、物流現場の根本的な改善を促進する5S活動は、今や経営戦略の重要な要素となっています。

特に近年では、EC市場の拡大により物流需要が急増し、より高度な品質管理と効率化が求められています。このような環境変化の中で、5S活動は物流企業の競争力を決定づける重要な要素として位置づけられています。

本記事では、物流現場での5S活動の基本から実践的な応用方法まで、さらには外注倉庫を選定する際の判断基準としての活用方法まで、包括的に解説します。自社の物流品質向上を目指す方から、信頼できる物流パートナーをお探しの方まで、幅広くお役立ていただける内容となっています。

ウルロジでは入庫検品、在庫管理、梱包、発送といった倉庫管理から物流業務を全て委託できます。
外注倉庫をご検討中の方や、その他の物流業務を含めて委託を検討している方は以下からご相談いただけます。弊社倉庫の見学も実施しておりますので、5Sを実際に実施している倉庫の見学をご希望の方もこちらからお問い合わせください。
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5Sとは？

5Sとは、「整理（Seiri）」「整頓（Seiton）」「清掃（Seiso）」「清潔（Seiketsu）」「しつけ（Shitsuke）」の5つの頭文字を取った改善活動の総称です。この手法は、1950年代にトヨタ自動車で体系化され、その後日本の製造業全体に広がり、現在では世界中の様々な業界で採用されています。

5Sの本質は、職場環境の改善を通じて業務効率と品質を向上させることにあります。単なる掃除や片付けではなく、組織全体の業務プロセスを見直し、無駄を排除し、標準化を促進する体系的な活動として捉えることが重要です。

適切に実施された5S活動により、作業効率の向上、品質の安定化、安全性の確保などの課題を解決することが可能になります。

物流現場でなぜ重要なのか

物流現場における5S活動の重要性は、業界特有の課題と密接に関連しています。まず、物流現場では多品種少量の商品を扱うことが多く、商品の種類や形状、保管条件が多様です。このような環境では、わずかな整理整頓の乱れが、商品の取り違えや破損といった重大な品質問題につながる可能性があります。

また、物流現場では時間との勝負という側面が強く、迅速性と正確性の両立が求められます。5S活動により作業環境が整備されることで、作業者は迷いなく効率的に作業を進めることができ、結果として処理能力の向上と品質の安定化が同時に実現されます。

通常の5Sの概念では、5つ目のSとして「しつけ」を定義していますが、弊社では「習慣化」をより意識することで、5S活動を通じて効率的な倉庫運用を可能にしています。
物流現場では多くの作業者が協働して業務を行うため、ミスを減らすために習慣化が重要になってきます。なぜならば、毎回の作業が一定ではなく、臨機応変な対応が必要な場合、ヒューマンエラーが起きる可能性が上がるためです。
作業内容や5Sの意識を定着させ、習慣にするためにも教育やトレーニングを定期的に行い、具体的な指標を作ることが効果的です。また、習慣化を促進するために、成功事例の共有や成果を可視化することも会社として5S活動に対して熱意を持って対応しているアピールのできる有効な手段になっています。

安全面での効果も見逃せません。物流現場では重量物の取り扱いや機械操作が頻繁に行われるため、整理整頓された安全な作業環境の維持は、事故防止の観点からも極めて重要です。

倉庫現場の「見えないコスト」の可視化

倉庫現場では、人件費や賃料、資材費といった「見えているコスト」ばかりに注目しがちですが、実は5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の不徹底によって発生する「見えないコスト」が現場全体の効率を大きく下げています。

例えば、無駄なスペースにかかる賃料、ピッキング時に商品を探す時間、手順不遵守によるミスや手戻りなどは、日常業務に潜む見過ごされがちなコストです。

また、誤出荷による失注や、商品の汚破損といった品質・信頼性の損失も見えないコストの一部に含まれます。これらのコストは数値化が難しい一方で、企業の利益を圧迫し、現場の努力を無駄にしてしまう要因です。だからこそ、5Sを徹底し、現場の可視化と改善を継続的に行うことが重要です。

物流現場で実践する「5S」の具体例とメリット

前章で5Sの重要性を理解したところで、実際の物流現場での具体的な実践方法とその効果について詳しく見ていきましょう。各要素は独立したものではなく、相互に連携しながら総合的な改善効果を生み出します。

整理（Seiri）｜不要物の除去で作業効率向上

整理は5S活動の基盤となる活動で、必要なものと不要なものを明確に区別し、不要なものを除去することです。物流現場では、日々の業務で様々な物品が蓄積されがちで、これらが作業効率を阻害する要因となっています。

具体的な実践方法として、「赤札作戦」が効果的です。まず、すべての物品に対して使用頻度を調査し、30日間使用しなかった物品に赤いタグを付けます。さらに30日経過しても使用されない場合は、廃棄または適切な場所への移動を行います。この方法により、客観的な基準で不要物を特定することができます。

在庫商品の整理では、ABC分析を活用して、出荷頻度の低い商品（C品目）については、保管場所の見直しや在庫削減を検討します。また、破損品や返品商品については、専用の保管エリアを設けて、通常の商品と明確に分離します。

物流の在庫管理におけるABC分析の手順などの具体的な方法まで知りたい方はこちらの記事も合わせてご覧ください。
>>物流の在庫管理におけるABC分析とは？パレートの法則を活用した在庫管理

書類・帳票の整理も重要な要素です。過去の出荷伝票や発注書などは、保管期限を明確にし、期限を過ぎたものは適切に廃棄します。デジタル化を進めることで、物理的な書類の削減も図れます。

整理による効果は多岐にわたります。作業スペースの確保により、作業者の動線が改善され、1つの作業にかかる時間を削減できます。
また、不要物がなくなることで、必要な物品の視認性が向上し、探索時間が大幅に削減されます。安全面でも、通路の確保により事故リスクが減少し、より安全な作業環境が実現されます。

整頓（Seiton）｜必要なものをすぐ取り出せる仕組み

整理により不要物を除去した後は、必要なものを誰でもすぐに取り出せるように配置する整頓が重要になります。物流現場では、「定位置管理」が基本原則となり、すべての物品に明確な置き場所を設定します。

商品配置の最適化では、ABC分析の結果を活用して、出荷頻度の高い商品（A品目）を作業者から最も近い位置に配置します。具体的には、ピッキング作業の起点から半径5メートル以内にA品目の80%を配置し、作業者の歩行距離を最小化するなどが一般的です。

また、皆さんはWMSという倉庫管理システムをご存じでしょうか。
WMSとは入荷、棚入れ、保管、ピッキング、出荷といった商品の出し入れ業務の管理をすべて行うことができるシステムとなっています。
​​まず初めに倉庫に他所から商品が入荷して、商品バーコード等をスキャンし在庫を反映後、商品の保管場所を番地で管理し、誰でも迷わず商品を見つけられるようにします。例えば、「A-01-03」（A棟1列目3段目）といった具体的な場所表示を行い、商品との対応関係を明確にします。

WMSについてのメリットやデメリットやどのような種類のシステムがあるのかなどより詳しくWMSについて知りたい方はこちらの記事も合わせてお読みください。
>>WMS（倉庫管理システム）の機能とメリット・デメリットについて

作業道具の整頓では、「影絵管理」という手法を採用します。工具や作業用品の置き場所に、その形状をマーキングしておくことで、正しい位置に戻すことが容易になり、紛失も防げます。

書類・帳票の整頓では、ファイリングシステムを統一し、必要な書類をすぐに取り出せるよう分類・整理します。また、よく使用される書類は手の届きやすい場所に配置し、アクセス性を向上させます。

整頓による効果は、作業効率の大幅な向上として現れます。ピッキング作業においては、商品の配置最適化により、作業者の歩行距離が短縮され、1時間あたりの処理件数が向上します。

また、商品の取り間違いが減少し、出荷精度が向上します。新人作業者の習熟期間も短縮され、人材育成コストの削減にもつながります。

清掃・清潔（Seiso・Seiketsu）｜異常の早期発見と品質管理

清掃と清潔は、単なる美観の維持を超えて、設備の異常発見や品質管理に直結する重要な活動です。物流現場では、これらの活動が商品品質の維持と設備の予防保全に大きく貢献します。

日常清掃の体系化では、清掃チェックリストを作成し、清掃箇所と頻度を明確にします。床面、棚、設備、作業台などの清掃スケジュールを定め、責任者を明確にして実行します。清掃時間は作業開始前の15分間を「清掃タイム」として設定し、業務の一部として位置づけます。

設備点検との連携により、清掃活動中に設備の異常を早期発見します。フォークリフトの清掃時には、オイル漏れや異音の確認を行い、コンベアの清掃時には、ベルトの摩耗や異物の挟み込みをチェックします。これにより、大きな故障や事故を未然に防ぐことができます。

商品品質の維持では、保管エリアの清掃により、商品の汚損や虫害を防ぎます。特に食品や医薬品を扱う場合は、厳格な清掃基準を設け、品質管理体制を強化します。清掃記録を作成し、トレーサビリティを確保することも重要です。

清潔の維持では、清掃で達成された状態を継続するための仕組みを構築します。定期的な清掃スケジュールの見直し、清掃用具の管理、清掃効果の測定などを行い、継続的な改善を図ります。

清掃・清潔による効果は、品質向上と設備稼働率の改善に現れます。商品の汚損や破損が減少し、品質クレームの削減も期待できます。また、設備の予防保全により、突発的な故障による業務停止時間が短縮され、全体的な生産性が向上します。作業環境の改善により、作業者の士気も向上し、離職率の低下にもつながります。

しつけ（Shitsuke）｜5Sが続く組織風土のつくり方

しつけは、5S活動の中で最も重要でありながら、最も困難な要素です。前の4つのSで達成された状態を維持し、継続的な改善を促進する組織風土を醸成することが目標となります。

教育体制の構築では、新入社員に対する5S教育を必須とし、5S活動の意義と具体的な方法を理解させます。定期的な研修会を開催し、5S活動の成果事例を共有することで、組織全体の意識向上を図ります。また、5Sリーダーの育成により、各現場での指導体制を強化します。この際に経営陣の関与も組織全体に示すことでより重要性を伝えることが可能です。

評価・表彰制度の導入により、5S活動のモチベーション向上を図ります。月1回の5S巡回を実施し、各エリアの状況を点数化して評価します。優秀なエリアには表彰を行い、改善提案を積極的に行った個人には報奨金を支給します。この制度により、5S活動への積極的な参加を促進します。

改善提案制度を通じて、現場からの改善アイデアを収集し、実用化を図ります。小さな改善でも積極的に採用し、提案者の名前と共に現場に掲示することで、改善意識の醸成を図ります。年間を通じて優秀な提案者を表彰し、改善活動の活性化を促進します。

しつけによる効果は、組織全体の改善意識の向上と、継続的な品質向上に現れます。5S活動が習慣化されることで、改善提案の件数が増加し、現場の問題解決能力が向上します。また、組織全体の一体感が醸成され、チームワークの向上にもつながります。

5Sを物流現場に定着させる運用方法

前章で5Sの各要素について詳しく解説しましたが、これらの活動を確実に定着させるためには、適切な運用方法が不可欠です。多くの企業で5S活動が一時的な改善に留まってしまう原因は、運用方法に問題があることが多いのです。

現場主導ではなく「経営視点」で取り組む

5S活動を成功させるための最も重要な要素は、経営陣の強いコミットメントです。現場任せの5S活動では、日常業務に追われる中で優先順位が下がり、結果として形骸化してしまうことが多く見られます。

経営戦略との連携により、5S活動を経営目標と直結させます。例えば、「物流コストを年間15%削減」という経営目標に対して、5S活動による作業効率向上で人件費を10%削減、在庫最適化で保管コストを20%削減といった具体的な貢献度を設定します。

投資対効果の明確化では、5S活動にかかる投資（人件費、教育費、設備投資等）と効果（コスト削減、品質向上、生産性向上等）を定量的に評価します。ROI（投資収益率）を計算し、経営判断の材料として活用します。

KPI（重要業績評価指標）の設定により、5S活動の成果を継続的に測定します。作業効率（処理件数/時間）、品質指標（クレーム件数、返品率）、安全指標（事故件数、ヒヤリハット件数）などを定期的にモニタリングし、改善効果を可視化します。

5S活動への参加度を管理職の評価項目に含めて人事評価への反映を行うことも大切になってきます。
部下の5S活動を指導し、成果を上げた管理職を高く評価することで、組織全体での取り組みを促進します。

5S定着を阻む習慣化の壁

5S活動の最大の課題は、活動の習慣化です。開始当初は高い意識で取り組まれるものの、時間の経過とともに形骸化することが多く見られます。この習慣化の壁を乗り越えるための具体的な方法を解説します。

段階的アプローチを実施し、無理のない導入を図ります。第1段階では整理・整頓に集中し、成果が見えやすい活動から始めます。第2段階で清掃・清潔を追加し、第3段階でしつけを含む全体的な活動に発展させます。各段階で3-6ヶ月の期間を設け、確実な定着を図ります。

小さな成功体験の積み重ねにより、活動へのモチベーションを維持します。大きな改善目標を設定するのではなく、達成可能な小さな目標を設定し、達成した際には必ず成果を共有・称賛します。

5S活動を特別な活動ではなく、日常業務の一部として位置づけることで習慣化を進めることが可能です。作業開始前の5分間を「5Sタイム」として設定し、業務の一部として実施します。また、作業終了時の片付けも5S活動の一環として位置づけます。

また、活動のマンネリ化を防ぐために、3ヶ月ごとに5S活動の方法を見直し、新たな改善アイデアを導入します。他社の成功事例を研究し、自社に適用可能な手法を取り入れます。

5S活動を通じて職場のコミュニケーションを活性化します。定期的な5S会議の開催、改善事例の共有、現場での声かけなどにより、チームワークの向上を図ります。
初歩的な点では、「挨拶」を実施するだけでも円滑なコミュニケーションが生まれたり、気まづい雰囲気がなくなり職場の雰囲気が変わっていきます。

これらの運用方法により、5S活動は確実に定着し、継続的な改善効果を生み出すことが可能になります。次章では、具体的なチェックポイントを通じて、5S活動の成果を評価する方法について詳しく解説します。

自社倉庫における「5S」チェックポイント

前章で5S活動の運用方法を理解したところで、実際に自社倉庫で5S活動がどの程度実践できているかを客観的に評価する必要があります。定期的なチェックにより、改善すべき点を明確にし、継続的な向上を図ることができます。

チェックすべき5つの視点

自社倉庫の5S状況を総合的に評価するために、以下の5つの視点から体系的にチェックを行います。各視点には具体的な評価項目を設定し、点数化することで客観的な評価が可能になります。
以下の点を担当に自社倉庫を確認してみてください。

5Sの実施が物流品質に直結する理由

5S活動の実施は、物流現場の品質向上に多面的な効果をもたらします。その関係性を理解することで、なぜ5Sが現場で重視されるのかが明確になります。

まず、作業精度の向上により出荷品質が大きく改善されます。整理・整頓が行き届いた現場では、作業者が商品を見つけやすくなり、ピッキングミスが減少します。商品配置や表示が明確になることで迷いがなくなり、誰でも確実に作業を進めることが可能になります。

次に、作業の標準化による品質の安定が挙げられます。5Sにより作業手順が明文化・統一されることで、作業者による品質のバラつきが減り、誰が作業しても一定の品質が保たれるようになります。属人的なリスクを抑えることができるのです。

また、異常の早期発見も5Sの大きなメリットです。定期的な清掃を通じて、設備の不具合や商品の状態変化に気付きやすくなります。これにより、問題が深刻化する前に対応でき、トラブルの発生頻度を大きく減らすことができます。

このように、5S活動は単なる現場の整理整頓にとどまらず、物流品質全体を底上げする基盤となります。次章では、外部倉庫を選定する際に、この5S活動の取り組み状況をどのように評価すべきかについて詳しく解説していきます。

倉庫管理や物流業務を委託するという選択肢

自社での5S活動の重要性を理解したところで、昨今の物流業界では、専門性の高い外部倉庫への委託が増加しています。EC市場の拡大、物流の複雑化、人材不足などの要因により、自社で物流業務を完結させることが困難になっているケースが多く見られます。

外部倉庫への委託は、コスト削減、専門性の活用、リスク分散など多くのメリットがありますが、同時に品質管理の難しさという課題も存在します。特に、自社では当たり前に実践していた5S活動が、外部倉庫でも同様に実施されているかを確認することは、委託成功の重要な鍵となります。

外部倉庫の「5S」はどうか？現場で確認すべきチェックポイント

外部倉庫を選定する際には、委託先の5S活動の実施状況を詳細に確認することが重要です。これは、委託先の業務品質、継続的改善能力、そして長期的なパートナーシップの可能性を判断する重要な指標となります。

1.現場の清潔感と整理整頓の実態
2. 従業員の5S意識と行動
3. 文書管理と継続的改善の仕組み
の3点を重視してみていくのが良いと考えています。

1. 現場の清潔感と整理整頓の実態を“目で見て”確認する

5S活動は、単なる「整頓された環境」を作るための作業ではなく、現場全体の“空気感”や“仕事への姿勢”に直結するものです。そのため、「5Sを推進しています」とオフィスで口頭説明を受けるだけでは、その本質的な実践度は判断できません。実際に現場に足を運び、現場の空気・動き・従業員の様子を自分の目で見て、感じることが何より重要です。

2. 従業員一人ひとりの5S意識と主体性を見る

5Sの取り組みを長期的に継続させ、実効性のある活動として根付かせるためには、現場で日々作業をしている従業員一人ひとりの理解と納得が不可欠です。いくら経営層や管理者が「5Sを推進しよう」と声を上げても、現場の従業員がその目的を理解し、必要性を感じていなければ、5Sは単なる“やらされ仕事”になってしまいます。

3. 文書管理と継続的改善の“仕組み”があるかを確認する

S活動を単なる一時的な清掃・整理キャンペーンとして終わらせず、継続的な成果につなげるためには、「仕組みとして組織全体に根付いているかどうか」が極めて重要です。ここでいう“仕組み”とは、「誰が・いつ・何を・どうやって」実行するかを明確にし、個人任せではなく、組織として5Sを回していく体制のことを指します。

外部倉庫の選定において「5S活動の実施状況」を確認することは、単に職場がきれいかどうかを見るためではありません。それは、その倉庫がどれほど仕事の質を重視しているか、どれほど現場の声を反映させられているか、そして、どれほど持続的な改善に向けた仕組みを築けているかを見極める行為です。

現場の清潔感や整頓の状態は、5Sが日常的に実行されているかどうかの「目に見える証拠」です。従業員一人ひとりの行動や意識からは、職場に5Sの目的がどれだけ浸透しているかが読み取れます。そして、文書や記録・教育体制といった“仕組み”の存在は、5Sを一過性ではなく文化として根づかせているかどうかを示します。

この3つをしっかりと確認することで、「現場力のある倉庫かどうか」「信頼できる物流パートナーかどうか」が見えてきます。
表面的なチェックにとどまらず、5Sを通じてその倉庫の“本質”を見抜く目を持つことが、委託後のトラブル回避と、長期的なビジネスの安定につながるのです。

5S活動は物流品質向上と経営成果に直結する戦略的取り組み

5S活動は単なる職場環境の改善ではなく、物流品質の向上と経営成果の実現に直結する戦略的な活動です。

5S活動がもたらす効果として、まず品質向上効果があります。出荷精度の向上、納期遵守率の改善、顧客クレーム削減により、顧客満足度が向上し、売上増加につながります。次にコスト削減効果では、作業効率向上、在庫最適化、設備稼働率改善により、物流コスト全体の削減が実現されます。また、リスク管理強化として、品質リスク、安全リスク、コンプライアンスリスクを未然に防ぎ、企業の信頼性が向上します。さらに組織文化の醸成により、従業員一人ひとりが問題意識を持ち、自発的に改善活動に取り組む組織風土が形成されます。

外部倉庫選定においても、委託先の5S活動実施状況を確認することで、その企業の品質管理能力と継続的改善能力を的確に判断できます。

最も重要なのは継続的な取り組みです。5S活動は一時的な改善活動ではなく、組織のDNAとして根付かせる必要があります。経営陣のリーダーシップのもと、全社を挙げて継続的に取り組むことで、真の競争優位を構築できます。

物流業界が直面する課題に対して、5S活動は確実な解決策を提供します。継続的な5S活動により、物流品質の向上と経営成果の実現を目指しましょう。

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藤田直樹

国立大学大学院にて、工学修士課程を修了。大手企業のマーケティング支援を経て、ディーエムソリューションズが運営するEC物流代行サービス「ウルロジ」に参画。 現在はウルロジのマーケティング責任者として戦略から実行までを統括する傍ら、物流倉庫の作業標準化や品質改善プロジェクトも主導。工学的な知見、マーケターとしての顧客視点、物流現場の視点を掛け合わせ、EC事業の成長を加速させる実践的ノウハウを提供する。

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