物流現場の生産性を向上させる「作業標準化」の導入手順と注意点

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「作業者によってスピードや品質に差が出る」「新人への指導に時間がかかりすぎる」
といった課題は、多くの物流現場が抱える悩みです。

これらの問題の原因には、作業が個人のスキルに依存する「属人化」があります。

本記事では、この属人化を解消し、生産性を安定的に向上させるための最も確実な手法である「作業標準化」について、メリットや具体的な導入ステップを体系的に解説します。

物流業務には多くの工数がかかり標準化にも経験や専門知識が必要です。ウルロジでは、そんな物流現場で問題となる発送業務を丸ごと代行し、EC事業者が本業に集中できるように支援しています。

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物流の作業標準化とは誰がやっても、常に同じ品質で安全に作業ができるように手順を定めること

物流における作業標準化とは、入荷から出荷まで一連の物流作業において、最も効率的な作業手順を定め、誰が行っても同じ結果を得られるようにする仕組みづくりのことです。

具体的には、作業の手順、使用する道具、作業時間、品質基準などを明文化し、すべての作業者が同じ方法/生産性で作業できるようにすることを指します。単なるマニュアル作成ではなく、継続的に改善を重ねながら、組織全体で共有・実践していく活動全体を意味します。

なぜ今、作業標準化が必要なのか？

物流業界は今、労働力不足という大きな課題に直面しています。厚生労働省の統計によると、2024年の運送業に関しては、有効求人倍率は全産業平均の2倍程で推移しており、人材確保が困難な状況が続いています。

参照：物流を取り巻く動向と物流施策の現状・課題

このような環境下では、限られた人員で高い生産性を維持することが求められます。経験豊富なベテラン作業員に頼った物流業務の運営では、その人材が退職した際に品質や生産性が大きく低下するリスクがあります。また、新規採用した人材を早期に戦力化することも重要な課題となっています。

さらに、EC市場の拡大により、BtoC物流に求められる品質水準も年々高まっています。配送スピードの短縮化、誤出荷ゼロへの要求、返品対応の柔軟性など、顧客からの要求は多様化・高度化しています。これらの要求に応えるためには、作業の標準化による品質の安定化が不可欠です。

「作業の属人化」に伴うリスク

対応できる人材が少ない環境下において起こる作業の属人化の具体的なリスクについて、2つご紹介します。

第一に、品質のばらつきが挙げられます。ベテラン作業員と新人では、作業スピードに2倍近くの差が生じることも珍しくありません。また、同じ検品作業でも、作業者によって不良品の見逃し率が異なるため、顧客クレームにつながる可能性が違ってきます。

第二に、業務の停止・遅延の危険性です。特定の担当者が欠勤、退職、異動した場合、その担当者しか知らない作業が停止してしまいます。代わりの担当者が見つかるか、作業内容が解明されるまで業務が滞り、物流全体の停止・遅延につながります。

物流業務の内製化では上記のようなリスクを許容する必要があります。
ウルロジでは、自社倉庫の作業標準化を徹底することで、ベテランも新人も関係なく、誰でも安定した品質での物流業務を実現しています。

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物流での作業標準化がもたらす3つのメリット

物流業務における作業の標準化は、単なるマニュアル作成に留まらず、業務全体の質を向上させるための重要な戦略です。品質の安定化、生産性の向上、そして現場教育の効率化という3つの主要なメリットを通じて、物流センターの競争力を高めることができます。

物流業務の品質安定化

作業標準化の最大のメリットは、品質の安定化です。すべての作業者が同じ手順で作業を行うことで、誤出荷率や破損率といった品質指標が安定します。

また、作業手順が明確になることで、品質チェックポイントも標準化されます。検品作業において、確認すべき項目と順序が定められることで、見逃しや確認漏れが大幅に減少します。

作業生産性の向上

作業の標準化により、無駄な動作が排除され、作業効率が向上します。1日8時間の作業のうち、移動時間が3時間から2時間に短縮されれば、実質的な作業時間が1時間増加し、生産性が大幅に向上します。

また、作業手順が明確になることで、作業者の迷いがなくなります。「次は何をすればよいか」を考える時間がなくなり、スムーズに作業を進めることができます。この「考える時間」の削減は、1件あたり数秒の短縮でも、1日数千件の処理では大きな時間短縮につながります。

さらに、標準化された作業は測定可能になります。標準作業時間を設定することで、個人やチームの生産性を客観的に評価でき、改善ポイントが明確になります。

現場教育の効率化

作業の標準化が実施されていれば、新人教育が体系的に行えます。教育カリキュラムを作成し、段階的にスキルを習得させることが可能になります。

従来の「見て覚える」方式では、新人が独り立ちするまでに時間がかかることも珍しくありませんでしたが、標準化された教育プログラムでは、基本作業なら2週間、複雑な作業でも1か月程度で習熟可能だと考えられます。

また、作業手順書や動画マニュアルなどの教育ツールを整備することで、指導者の負担も軽減されます。ベテラン社員が新人につきっきりで指導する必要がなくなり、生産性を維持しながら教育を進めることができます。

物流作業標準化を導入するための5つのステップ

ここまでに物流作業を属人化するリスクや標準化におけるメリットをご紹介しました。

ここからは、ステップを5つに分けてご紹介し、具体的な行動指針の枠組みを説明し実行できるような流れに落とし込んでいきます。

STEP1：対象業務の選定と課題の洗い出し

作業標準化を進める際は、まず対象業務を選定することから始めます。すべての業務を一度に標準化しようとすると、現場の混乱を招き、失敗する可能性が高くなります。

優先的に標準化すべき業務の選定基準は以下の通りです。
1.作業頻度が高く、多くの作業者が関わる業務
例えば、毎日行われるピッキング作業や梱包作業などが該当します。
2.ミスが発生しやすい、または発生した際の影響が大きい業務
検品や在庫管理などがこれにあたります。
3.作業者によってばらつきが大きい業務課題の洗い出しでは、現場作業者へのヒアリングが重要です。「どの作業で困っているか」「どこでミスが発生しやすいか」「作業者によって方法が異なる部分はどこか」といった具体的な問題点を収集します。また、過去の作業データから、エラー率や作業時間のばらつきを分析することも有効です。

STEP2：現状業務の分析

選定した業務について、現状の作業方法を詳細に分析します。この段階では、実際の作業を観察し、作業の流れ、使用している道具、作業時間、動線などを記録します。

作業分析の手法としては、時間と動作の2軸で実施するのがおすすめです。時間の場合は、各作業工程にかかる時間を測定し、ボトルネックとなっている工程を特定します。動作では、作業者の動きを観察し、無駄な動作や非効率な動線を発見します。

複数の作業者が同じ業務を行っている場合は、それぞれの方法を比較分析します。ベテラン作業者と新人の作業を比較することで、効率的な作業のコツや、新人がつまずきやすいポイントが明らかになります。

STEP3：最適な作業手順の設計

最適な作業手順の設計に必要なことは、現状分析の結果を基にしたタスクの再設計です。これらは生産性の向上とヒューマンエラーの防止という2つの観点を満たすために不可欠なステップです。

タスクの再設計
ムダ取りによって明らかになった課題をもとに、作業自体をより効率的でミスの起きにくい形に再構築します。

・作業の単純化
複雑な判断や細かい操作を必要とする作業は、単純な動作に分解します。これにより、誰でも同じように作業でき、習熟度に左右されない品質と生産性を実現します。
・作業環境の整備
適切な道具や治具を準備し、作業者が身体的な負担なく効率的に作業できる環境を整えます。また、照明や作業台の高さも、作業者の疲労を軽減するよう調整します。

これらの点に気をつけタスクを再構成することで、無駄な工程を省きつつ効率的な作業手順の策定が可能となっています。

STEP4：標準作業手順書（SOP）の作成

設計した作業手順を、誰でも理解できる形で文書化します。標準作業手順書（Standard Operating Procedure：SOP）は、作業の目的、手順、注意点、品質基準などを明確に記載した文書です。

SOPの作成では、以下の点に注意が必要です。

第一に、具体的で分かりやすい表現を使うことです。「適切に処理する」といった曖昧な表現ではなく、「バーコードを3回読み取り、画面に表示された数量を確認する」といった具体的な指示を記載します。第二に、写真や図表を活用することです。文字だけでなく、視覚的に理解できる資料を作成することで、理解度が向上します。

作成したSOPは、実際に作業者に使用してもらい、分かりにくい点や実作業との相違がないかを確認します。現場からのフィードバックを反映し、継続的に改善していくことが重要です。

STEP5：教育訓練の実施と継続的な改善

作成したSOPを基に、全作業者への教育訓練を実施します。教育は段階的に行い、まず管理者やリーダークラスに対して実施し、その後、一般作業者へと展開していきます。

教育方法は、座学だけでなく、実地訓練を重視します。実際の作業環境で、SOPに従って作業を行い、正しく理解できているかを確認します。また、定期的な習熟度チェックを実施し、標準作業が定着しているかを評価します。

標準化は一度実施したら終わりではありません。定期的に作業データを分析し、改善点を見つけて更新していく必要があります。現場からの改善提案を積極的に取り入れ、PDCAサイクルを回し続けることが、継続的な生産性向上につながります。

具体的な物流作業における標準化方法

前章では、5つのステップに分けて改善方法の枠組みをご紹介しました。ここからは、具体的な各作業の標準化方法について入庫検品・ピッキング・出荷梱包の３点に分けて詳しく解説します。

また、今回はEC分野でWMSを使用できるという状況において話を進めていきたいと思います。BtoB配送や取り扱い商品によっては工程が変化する場合もある点を踏まえつつ読み進めてください。

入庫検品における作業標準化

入庫検品では、届いた商品を整理し、事前情報に対し、商品の品目・数量に間違いがないかという情報や、破損・汚損等貨物の状態を確認し、所定の位置まで棚入れを行うのが一連の流れとなっています。

標準化を行った一例としては、以下のようになります。

それぞれの工程の説明を実施しつつ、標準化のポイントを解説します。

1. 入荷

入荷と入庫は混同しやすいため少し説明していきます。

入荷：物流センターに届いた貨物を受領するところまでを指すことが一般的
入庫：貨物を決められた場所に保管し、在庫として計上するまでの一連の流れを指していることが一般的

入荷業務では、トラックが到着後、荷降ろしを行い検品作業に移るまでの工程のため、数量と目視で確認できる限りの問題がないかをチェックします。

2. 検品

入庫検品とは、事前情報に対し、貨物の品目・数量に間違いがないかという実績情報や、破損・汚損等貨物の状態を確認し、受領・未受領を明確にするために行う行為のことです。

基本的に汚れや破損に関しては目検で行われることが多く、品目・数量確認はハンディターミナル・RFIDによるデジタル検品や目視検品が一般的です。

検品に関しての標準化は比較的簡単です。

1.納品書と商品を1点ずつスキャンし、品番と数量を確実に照合
2.検品前と検品済の商品の置き場所を定位置化

この2つを意識することで商品の混同を防ぎつつ効率化を進めることができます。
新人にも分かりやすいように、マーカーや線などで置き場所を分かりやすく設定するのがおすすめです。

3. 保管

保管は貨物を置いておくという工程ではなく、限られた面積・容積を最大限に有効活用したり、出荷作業をスムーズかつ効率的に進められるように準備を行ったりするための工程です。

検品後の商品を移動させる作業にはなるため、動線の作り方が重要となります。効率的な作業の標準化としては、仮置きの場所を設定するという点です。
検品後の商品を運やすくするためにも、仮置き場所を設定することで作業員の動線を邪魔することなく効率的な作業が可能となります。

このように入庫検品では、

・一個流しによる検品の徹底
・検品前・検品後の商品の定位置化
・保管を実施するための商品の仮置き場の設定

の３点が効率的な作業標準化を進める上でのポイントとなっています。

ピッキングにおける作業標準化

今回はピッキングの定義として「受注情報を元に棚から商品を取って所定の位置（梱包場・出荷仮置き場）まで搬送すること」としています。
ピッキング作業は、物流センターの作業時間の多くを占める業務です。作業方法により生産性が大きく変わるため、標準化による効果が最も期待できる領域です。

ピッキング作業の標準化を行った例は以下となります。

前提として、取り扱い品目の多いECの場合、ハンディーターミナルの使用を推奨します。
紙のリストでは、ヒューマンエラーが多くなりピッキングのミスが多くなってしまいます。

ピッキングの手法には、品目ごとにピッキングを行う「種まき方式（トータルピッキング）」と、オーダーごとにピッキングを行う「摘み取り方式（オーダーピッキング）」があります。品目単位でまとめるか、オーダー単位でまとめるかは、発生する業務・品目特性に応じて異なってきます。

動線の最適化も重要な要素です。出荷頻度の高い商品を作業者に近い場所に配置し、ピッキング順序を最適化することで、移動距離を削減します。このような動線の最適化は、ABC分析と呼ばれます。効率よく倉庫内保管を行うために、物流の「ABC分析」を行うことが必要になります。最適な分析方法などに関しては、以下の記事を合わせてご覧ください。
物流の在庫管理におけるABC分析とは？パレートの法則を活用した在庫管理

また、カートの使い方、商品の積み方なども標準化することで、効率と品質を両立させます。このようにピッキングでは、

・ハンディーターミナルの使用
・適切なピッキング手法の選択
・動線の最適化

の３点が効率的な作業標準化を進める上でのポイントとなっています。

出荷梱包における作業標準化

出荷梱包は、顧客に商品を届ける最終工程であり、商品の保護と顧客満足度に直結する重要な作業です。

作業を標準化するとこのような形になります。

梱包資材の選定基準を標準化することから始めます。商品のサイズ、重量、壊れやすさなどに応じて、使用する段ボールサイズ、緩衝材の種類と量を定めます。過剰梱包はコスト増につながり、不十分な梱包は破損クレームにつながるため、適切な基準設定が重要です。

梱包手順の標準化では、商品の入れ方、緩衝材の配置、テープの貼り方などを詳細に定めます。また、同梱書類の種類と配置場所、出荷ラベルの貼付位置なども標準化します。このように出荷梱包では、

・梱包資材の選定基準の明確化
・梱包手順を詳細に設定

の2点が効率的な作業標準化を進める上でのポイントとなっています。

物流の作業標準化を成功させるための3つのポイント

大まかなステップから、各作業においての具体的な作業標準化方法についてご紹介してきました。それらを踏まえて現状の物流作業を担当している方への改善を進めていくとは思いますが、その上で必要になってくるポイントを３点に分けてご紹介します。

これらの点を意識することで、より効率的に業務の改善を進めていくことができます。

現場の意見を積極的に取り入れる

作業標準化を成功させる最も重要なポイントは、現場作業者の参画です。トップダウンで押し付けられた標準は、現場に定着しません。

現場の意見を取り入れる具体的な方法として、改善提案制度の導入があります。作業者が日々の業務で気づいた改善点を提案できる仕組みを作り、採用された提案には適切な評価を与えます。また、標準作業手順書の作成段階から現場のベテラン作業者を参加させることで、実務に即した内容になります。

また、定期的な現場ミーティングも効果的です。
月1回程度、作業者が集まって標準作業の問題点や改善案を話し合う場を設けることで、継続的な改善が促進されます。

デジタルツールを積極的に活用する

デジタル技術の活用により、作業標準化の効果を大きく高めることができます。

タブレット端末を使用した電子作業指示書により、紙のマニュアルよりも分かりやすく、更新も容易になります。動画マニュアルを活用すれば、複雑な作業も視覚的に理解できます。また、作業実績データの自動収集により、標準時間との差異分析が容易になり、改善ポイントの発見が早くなります。

先進技術も、作業の標準化と効率化に貢献します。ただ、これらの技術はコストが非常にかかりどこでも導入できる所ではないため、基本的な部分の効率化、上記で記載したような紙→タブレット端末などが取り組みやすいため最優先となります。

5S活動を徹底する

5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）は、作業標準化の基盤となる活動です。作業環境が整っていなければ、いくら作業手順を標準化しても、効率的な作業はできません。

整理では、不要な物を撤去し、必要な物だけを作業場に配置します。整頓では、使用頻度に応じた配置、定位置管理を徹底します。清掃・清潔では、作業環境を常に良好な状態に保ちます。躾では、これらの活動を習慣化し、全員が自然に実践できるようにします。

5S活動が定着した現場では、作業の標準化も定着しやすくなります。物の配置が決まっていれば、作業動線も標準化しやすく、清潔な環境は作業ミスの削減にもつながります。

物流現場における5Sのメリットや具体的な事例、自社倉庫における「5S」チェックポイントなど導入に役立つ情報に関しては、以下の記事で詳しく解説しておりますので、よければこちらもご覧ください。

物流5Sの基本と応用｜外注倉庫の見極めにも使える判断基準とは

外部サービス活用による作業標準化の推進

ここまでは自社内部で実施できる方法について解説してきました。

ただ、自社内部で改善に使用できるほど従業員のリソースが余っていることは多くありません。その状態で作業の標準化を実施することは、難しく中途半端な結果に終わることも少なくありません。

この章では、自社内部のリソースではなく、外部サービスを利用した効率的な作業標準化についてご紹介します。外部サービスを活用することにより自社のより重要な業務に集中しつつ標準化を進めることが可能となります。

物流専門コンサルティングの活用

自社だけで作業標準化を進めることが困難な場合、物流専門コンサルタントの活用が有効です。コンサルタントは、多くの企業での標準化支援経験を持ち、業界のベストプラクティスを熟知しています。

コンサルタントを活用するメリットは、客観的な視点での現状分析が可能なことです。社内では気づかない問題点や改善機会を発見できます。また、他社事例を基にした効果的な標準化手法の導入により、試行錯誤の時間を短縮できます。

ただし、コンサルタントに完全に依存するのではなく、自社の人材育成も同時に進めることが重要です。コンサルタントの知見を社内に蓄積し、自律的に改善を継続できる体制を構築することが、長期的な成功につながります。

WMS（倉庫管理システム）の導入

倉庫の規模や商品形態によって様々なタイプのWMSが存在するのですが、基本は倉庫の在庫管理を一括で行ってくれるシステムです。

WMSの導入は、作業標準化を大きく前進させます。
WMSによる標準化の効果として、人為的ミスが削減されます。さらに、作業実績がリアルタイムで記録されるため、標準時間との比較や、ボトルネック工程の特定が容易になります。

入出荷・在庫管理業務におけるWMSの役割や倉庫管理システムの種類など、より詳細な情報を知りたい場合はこちらの記事も一緒にご覧ください。

WMS（倉庫管理システム）の機能とメリット・デメリットについて

物流アウトソーシング（3PL）の活用

物流業務を専門業者にアウトソーシングすることも、作業標準化を実現する有効な選択肢です。3PL（サードパーティー・ロジスティクス）業者は、既に標準化された作業体系を持っており、高品質な物流サービスを提供できます。

3PL活用のメリットは、標準化のための投資や時間が不要なことです。3PL業者は長年の経験により最適化された作業標準を持っており、すぐに高品質なサービスを受けられます。また、出荷の波動対応にも柔軟で、需要変動に応じた人員調整が可能です。

ただし、3PL業者の選定では、その業者の品質レベルを確認することが重要です。教育体制、品質管理体制などを事前に確認するために倉庫見学などを実施し、自社の要求水準を満たす業者を選定する必要があります。

ウルロジでは入庫検品、在庫管理、梱包、発送といったECに発生しうる物流業務を全て委託できます。約20種のAPIと連携可能なWMSによって、出荷の自動化が実現します。下記の資料ではウルロジが可能な物流業務やサービスとしての強みを3分でわかるように端的に紹介しています。ご興味ありましたらお気軽にダウンロードください。

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作業標準化を成功に導くためには

物流現場における作業標準化は、単なる効率化の手段ではありません。労働力不足が深刻化し、顧客要求が高度化する現代において、企業の競争力を維持・向上させるためには必要な取り組みです。

成功のカギは、現場主体の推進体制構築にあります。トップの強いコミットメントの下、現場作業者が主体的に参画し、継続的に改善を重ねていく文化を作ることが重要です。また、デジタル技術や外部リソースを適切に活用することで、標準化のスピードと効果を高めることができます。

作業標準化は一朝一夕には完成しません。小さな成功を積み重ね、徐々に範囲を広げていくことが、確実な成果につながります。まずは影響の大きい業務から着手し、成功体験を作ることから始めてみてはいかがでしょうか。

標準化された高品質な物流サービスの実現に向けて、一歩ずつ着実に進めていくことが、持続可能な物流体制の構築につながります。

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藤田直樹

国立大学大学院にて、工学修士課程を修了。大手企業のマーケティング支援を経て、ディーエムソリューションズが運営するEC物流代行サービス「ウルロジ」に参画。 現在はウルロジのマーケティング責任者として戦略から実行までを統括する傍ら、物流倉庫の作業標準化や品質改善プロジェクトも主導。工学的な知見、マーケターとしての顧客視点、物流現場の視点を掛け合わせ、EC事業の成長を加速させる実践的ノウハウを提供する。

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